СПРАВОЧНАЯ

 

Поговорим о популярном материале, который используется для создания наилучших рукоятей для ножа и не только. Но прежде чем начать говорить о G10, немного узнаем о его конкуренте Micarta.

Данный материал изобрел Дж. Вестнингаус в прошлом веке. Состоит он из льна, хлопка и листов бумаги, которые в свое время были пропитаны фенол-формальдегидными смолами. После обработки получался технологичный и эффектный материал.

Подобным образом изготавливается G10, только сырьем является компаунд и стеклоткань. Так почему же он так популярен? В отличии от натуральных материалов, его можно окрасить в любой цвет (послойно) и имеет оригинальные текстуры, а так же владеет хорошими эксплуатационными свойствами. О последнем сейчас и поговорим.

1 из 6

 

Свойства G10

Плюсы:

1. термостойкость. Ему не страшна непогода и изменение температуры. В любых условиях он сохраняет свои свойства
2. негигроскопичен
3. эстетические характеристики также на высоте
4. химическая стойкость
5. хорошо выдерживает любые нагрузки и удары
6. диэлектрик
7. высокая плотность
8. не впитывает запах

Такая рукоять не окисляется и не ржавеет, по этому нож и не требует особенного ухода за ним, в отличии от натуральных материалов. Его легко можно отмыть от любой грязи. Единственное что можно отнести к минусу, то что есть вероятность, что рукоять потускнеет со временем, но это легко решить. Достаточно будет мазать маслом.

Ну, коль уж мы затронули минусы, вот еще парочку:

1. При применении стекловолокна, рукоять стает довольно тяжелой.
2. Обработка рукояти G10 не легка, по этому может сказаться на стоимость ножа.

Способ обработки

Пескоструйная обработка G10, позволяет обнажить структуру волокна и уплотнить смолу. По этому текстура и шероховатость на рукояти, не даст соскользнуть материалу, даже в мокрой руке, и позволит держать инструмент в полном контроле. Впрочем, бывают и полированные, и шлифованные рукояти.

После пескоструйной обработки, материал пропитывают маслом. Таким образом возвращают былой цвет и блеск рукоятке.

Предназначение материала G10

Такие рукояти используют для различных инструментов, пистолетов, для ножей складных и фикс. клинком.

1 из 3

 

 

Сравнение Micarta и G10

Эти два материала очень похожи внешне, и состав у них практически аналогичный, но эксплуатационные свойства у них сильно отличаются.

По сопротивлению к температурам и прочности на разрыв, G10 сильно опережает Микарта. Хотя, оба материала могут выдерживать серьезные нагрузки. Но, увы, G10 на сегодняшний день является далеко не самым прочным материалом.

Carbon Fibre - так зовут его главного конкурента по прочностным характеристикам. Материал производится на основе эпоксидной смолы и углеродного волокна. В остальном, в принципе, они производятся одинакового и ни чем, практически, не отличаются от производства Micarta.

Важно! Micarta запатентована компанией Paper International. Но наша великая Россия, скопирует все. Дамы и Господа, представляю к вашему вниманию рукоять Российского происхождения - гетинакс.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла (см. изображения), машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58HRC. Будьте внимательны, и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому прослеживается четкая тенденция к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC.  Из-за 3-процентного наличия в сплаве углерода (углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%)  должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве  ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.